Gracias a su inteligente diseño en construcción ligera, a su magnífica aerodinámica, a las innovadoras tecnologías y a la eficiencia de su proceso de producción, el Audi Q5 ha conseguido el prestigioso galardón `Euro Car Body Award`. Por tercera vez en solo seis años, la marca de los cuatro aros recibe la distinción más importante en este campo, como reconocimiento a su slogan `A la vanguardia de la tecnología` en materia de fabricación de carrocerías.
Audi consiguió el ¿Euro Car Body Award¿ en 2003 y en 2006 por las carrocerías del A8 y el TT respectivamente. Ambas están fabricadas casi por completo en aluminio utilizando la tecnología Audi Space Frame (ASF). Por su parte, la carrocería del SUV de alto rendimiento, el Audi Q5, está realizada en acero. En este caso, la compañía con sede en Ingolstadt también ha desarrollado soluciones vanguardistas. Gracias a su experiencia con el aluminio, Audi también ha impulsado firmemente las bases para la construcción en acero durante años.
Michael Dick, director de Desarrollo Tecnológico de Audi AG, asegura: `nuestra victoria en este prestigioso trofeo nos llena de orgullo. Es una muestra de nuestra superioridad mundial en fabricación de carrocerías, uno de nuestros principales puntos fuertes`.
Frank Dreves, director de Producción, añade: `Este triunfo también supone un reconocimiento a la excelente precisión en los procesos de fabricación de carrocerías por la que Audi siempre ha destacado. Calidad ¿ultra-premium¿ es siempre nuestro credo, tanto en el diseño como en la planificación del producto, la fabricación de utillaje, la construcción de carrocerías, el ensamblaje o la pintura.`
Simbolizado por un trofeo de bronce, al ¿Euro Car Body Award¿ aspiran los candidatos seleccionados por un jurado de especialistas que se reúnen en el Círculo Internacional de Automóvil en Hanover, Alemania. En una conferencia en Bad Nauheim, Alemania, 550 expertos de todo el mundo en fabricación de carrocerías dieron como ganador al Audi Q5 por delante de 12 competidores.
El Audi Q5 tiene la carrocería más liviana en el segmento de los SUV compactos. Sus 355 kilogramos quedan por debajo de sus competidores. El Audi Q5 también lidera la categoría en lo que se refiere al ratio rigidez/peso, la relación entre el peso, la rigidez torsional y el tamaño, gracias a la utilización de una gran cantidad de componentes realizados con materiales ligeros.
Los topes de los paragolpes -que sobresalen por delante de las vigas transversales frontales- y las traviesas que los conectan están realizados de aluminio, lo que permite ahorrar casi cinco kilos. Algunas de las piezas de chapa que conforman la sección del piso trasero se han laminado con un espesor variable que permite un ahorro de 1,9 kilogramos. Este es otro ejemplo más de la excelencia pionera de Audi. El capó y el portón posterior están realizados en aluminio, lo que permite una reducción de peso de 15,7 kilos comparado con la fabricación en acero.
La experiencia en materiales ligeros mejora la eficiencia
No obstante, en la parte central de la carrocería se encuentran las unidades de acero conformado en caliente. Estos componentes de ultra-alta resistencia se utilizan para las vigas longitudinales, en los refuerzos del túnel central, en los umbrales laterales, en los pilares B y en el mamparo transversal.
La utilización de estos componentes inusualmente ligeros no sólo posibilita que la carrocería del Audi Q5 resulte extremadamente rígida y resistente a los impactos, sino que también sienta las bases para un manejo preciso y un confort excepcional en lo que se refiere a vibraciones.
Con un peso en su conjunto de apenas 44 kilogramos, los componentes conformados en caliente suponen no más del doce por ciento del total de la carrocería, y ahorran 15 kilogramos respecto a materiales convencionales. Esto reduce el gasto energético en el proceso de producción, y el consumo de combustible para los clientes.
Audi ha instalado dos líneas de producción dedicadas a la conformación de acero en caliente en la factoría de Ingolstadt. Las planchas de chapa realizadas en aleación de acero al boro pasan lentamente por unos largos hornos en los que se calienta la chapa hasta unos 900 grados centígrados. Posteriormente se enfrían con agua a presión hasta llegar a los 300 grados centígrados. Como resultado de este proceso, la resistencia a la tensión se triplica hasta un máximo de aproximadamente 1.500 megapascales.
Audi consiguió el ¿Euro Car Body Award¿ en 2003 y en 2006 por las carrocerías del A8 y el TT respectivamente. Ambas están fabricadas casi por completo en aluminio utilizando la tecnología Audi Space Frame (ASF). Por su parte, la carrocería del SUV de alto rendimiento, el Audi Q5, está realizada en acero. En este caso, la compañía con sede en Ingolstadt también ha desarrollado soluciones vanguardistas. Gracias a su experiencia con el aluminio, Audi también ha impulsado firmemente las bases para la construcción en acero durante años.
Michael Dick, director de Desarrollo Tecnológico de Audi AG, asegura: `nuestra victoria en este prestigioso trofeo nos llena de orgullo. Es una muestra de nuestra superioridad mundial en fabricación de carrocerías, uno de nuestros principales puntos fuertes`.
Frank Dreves, director de Producción, añade: `Este triunfo también supone un reconocimiento a la excelente precisión en los procesos de fabricación de carrocerías por la que Audi siempre ha destacado. Calidad ¿ultra-premium¿ es siempre nuestro credo, tanto en el diseño como en la planificación del producto, la fabricación de utillaje, la construcción de carrocerías, el ensamblaje o la pintura.`
Simbolizado por un trofeo de bronce, al ¿Euro Car Body Award¿ aspiran los candidatos seleccionados por un jurado de especialistas que se reúnen en el Círculo Internacional de Automóvil en Hanover, Alemania. En una conferencia en Bad Nauheim, Alemania, 550 expertos de todo el mundo en fabricación de carrocerías dieron como ganador al Audi Q5 por delante de 12 competidores.
El Audi Q5 tiene la carrocería más liviana en el segmento de los SUV compactos. Sus 355 kilogramos quedan por debajo de sus competidores. El Audi Q5 también lidera la categoría en lo que se refiere al ratio rigidez/peso, la relación entre el peso, la rigidez torsional y el tamaño, gracias a la utilización de una gran cantidad de componentes realizados con materiales ligeros.
Los topes de los paragolpes -que sobresalen por delante de las vigas transversales frontales- y las traviesas que los conectan están realizados de aluminio, lo que permite ahorrar casi cinco kilos. Algunas de las piezas de chapa que conforman la sección del piso trasero se han laminado con un espesor variable que permite un ahorro de 1,9 kilogramos. Este es otro ejemplo más de la excelencia pionera de Audi. El capó y el portón posterior están realizados en aluminio, lo que permite una reducción de peso de 15,7 kilos comparado con la fabricación en acero.
La experiencia en materiales ligeros mejora la eficiencia
No obstante, en la parte central de la carrocería se encuentran las unidades de acero conformado en caliente. Estos componentes de ultra-alta resistencia se utilizan para las vigas longitudinales, en los refuerzos del túnel central, en los umbrales laterales, en los pilares B y en el mamparo transversal.
La utilización de estos componentes inusualmente ligeros no sólo posibilita que la carrocería del Audi Q5 resulte extremadamente rígida y resistente a los impactos, sino que también sienta las bases para un manejo preciso y un confort excepcional en lo que se refiere a vibraciones.
Con un peso en su conjunto de apenas 44 kilogramos, los componentes conformados en caliente suponen no más del doce por ciento del total de la carrocería, y ahorran 15 kilogramos respecto a materiales convencionales. Esto reduce el gasto energético en el proceso de producción, y el consumo de combustible para los clientes.
Audi ha instalado dos líneas de producción dedicadas a la conformación de acero en caliente en la factoría de Ingolstadt. Las planchas de chapa realizadas en aleación de acero al boro pasan lentamente por unos largos hornos en los que se calienta la chapa hasta unos 900 grados centígrados. Posteriormente se enfrían con agua a presión hasta llegar a los 300 grados centígrados. Como resultado de este proceso, la resistencia a la tensión se triplica hasta un máximo de aproximadamente 1.500 megapascales.
